1、充填不足(short shot)
　　溶融之塑料經(jīng)射入模穴中，尚未灌滿時(shí)即已冷卻硬化，此種欠料之現(xiàn)象稱之為充填不足。
　　-由機(jī)床引起的原因及對策
　　1.射出能力不足
　　機(jī)臺(tái)射出部能力確認(rèn)
　　2.射出壓力太低
　　提高壓力
　　3.原料溫度低,流動(dòng)性差
　　確認(rèn)加熱缸溫度及提高射出壓力
　　4.原料供給量不足
　　增加料量
　　5.射出速度慢
　　提高射速
　　6.射出噴嘴部阻力大
　　確認(rèn)孔徑及電熱能力
　　7.螺桿進(jìn)料不良
　　手動(dòng)進(jìn)料
　　8.原料落下因難
　　確認(rèn)清除原料團(tuán)，降低入料口溫度
　　9.螺桿射出逆流
　　更新check ring(逆止環(huán))
　　-由模具引起的原因及對策
　　1.湯口設(shè)計(jì)不平均
　　重新計(jì)算與修正
　　2.湯口\流道\澆口設(shè)計(jì)過小
　　重新計(jì)算及加大尺寸
　　3.冷料儲(chǔ)井阻塞
　　清除阻塞部位
　　4.排氣不良
　　追加逃氣設(shè)計(jì)
　　5.模溫低
　　減少冷卻水溫、水量
　　6.成品肉厚太薄
　　檢查排氣性或增加肉厚設(shè)計(jì)
　　7.熱料道阻塞未通
　　檢查電路及溫度并檢修
　　8.模具冷卻不當(dāng)
　　確認(rèn)水路系統(tǒng)并修改之
　　-由原料引起的原因及對策
　　1.材料本身流動(dòng)性差
　　確認(rèn)或材料變更
　　2.潤滑處理不當(dāng)
　　修正使用部位及量的多少
　　3.離噴過多
　　降低使用量
　　2、毛邊(flash)
　　塑膠料流出動(dòng)靜模之接合面，形成芒刺壯之現(xiàn)象，稱之為毛邊。
　　-由機(jī)床引起的原因及對策
　　1.射出壓力大
　　降低壓力
　　2.開模壓力不足
　　重新調(diào)整增加
　　3.射出供料量太多
　　降低射出供料量
　　4.原料溫度高，流動(dòng)性過佳
　　降低原料加熱溫度
　　5.保壓時(shí)是過長
　　壓低保壓時(shí)間
　　6.射出速度太快
　　降低射出速度
　　7.機(jī)臺(tái)動(dòng)靜模板平行度欠佳
　　利用長度規(guī)測量平長度、調(diào)整
　　-由模具引起的原因及對策
　　1.公母模接合不良
　　確認(rèn)平行度及合模線、調(diào)整
　　2.合模面附著異物
　　清除異物
　　3.模具之投影面積太大
　　重新計(jì)算機(jī)臺(tái)能力或換機(jī)
　　4.模具老舊破損
　　修補(bǔ)破損部位
　　5.熱澆道溫度設(shè)定過高
　　調(diào)整適當(dāng)?shù)臏囟?/span>
　　-由原料引起的原因及對策
　　1.材料本身的粘度低，流動(dòng)性良
　　降低成型溫度、模具溫度或變更材質(zhì)
　　3、縮水(sink mark):
　　此種現(xiàn)象在成型品表常會(huì)發(fā)現(xiàn)到，其發(fā)生之主要原因系原料在準(zhǔn)卻過程中，體積向肉厚的中心部逐漸收縮，而造成成品表面的凹陷狀況。特別是肉厚特別大的部位，其表面更加明顯。
　　-由機(jī)床引起的原因及對策
　　1.射速太慢
　　提高射出速度
　　2.射壓偏低
　　提高射出壓力
　　3.保壓時(shí)間不足
　　增加保壓時(shí)間
　　4.原料供應(yīng)量不足
　　增加原料供應(yīng)量
　　5.原料溫度偏高
　　降低原料加熱溫度
　　6.射出噴嘴太長或孔徑太小
　　更換短噴嘴或增大噴嘴孔徑
　　7.射出噴嘴與模具湯口未吻合
　　重新校正中心度及圓弧度
　　8.射出噴嘴部溫度低
　　提高噴嘴溫度
　　9.開模太早、冷卻不足
　　增加冷卻時(shí)間
　　10.熱流道溫度低
　　提高熱流道之溫度
　　11.射出時(shí)原料產(chǎn)生逆流
　　螺桿逆止環(huán)更換
　　-由模具引起的原因及對策
　　1.模具溫度太高
　　增加冷卻水路或降低水路
　　2.模具溫度不一局部過高
　　確認(rèn)水路循環(huán)系統(tǒng)或增減
　　3.湯口或流道細(xì)小
　　重新計(jì)算及修改湯口或流道
　　4.模穴有特別厚肉的部位
　　增加厚肉部位之流道
　　5.肉厚設(shè)計(jì)不均一或不適當(dāng)
　　依肉厚比例修正
　　-由原料引起的原因及對策
　　1.原料流動(dòng)性太好
　　修正成型條件配合或變更村質(zhì)或規(guī)格級數(shù)
　　2.原料收縮率太高
　　4、流道痕(flow mark)
　　熔融的原料
　　射入模穴后，以進(jìn)料點(diǎn)為中心，呈現(xiàn)年輪狀紋路的現(xiàn)象。
　　-由機(jī)床引起的原因及對策
　　1.原料溫度低,流動(dòng)性不夠
　　提高原料加熱溫度
　　2.射出速度慢
　　提高射出速度
　　3.射出噴口太長、孔徑太小
　　適當(dāng)修正孔徑、更換合適品
　　4.保壓壓力低
　　提高保壓壓力
　　5.保壓時(shí)間不足
　　增加保壓時(shí)間
　　6.原料供應(yīng)略不足
　　略增加計(jì)量值
　　7.剛成型時(shí)冷料流入
　　可以松退來防止冷卻出現(xiàn)
　　8.射出噴口部溫度低
　　檢修噴口部電熱圈及能力
　　-由模具引起的原因及對策
　　1.模溫偏低
　　確認(rèn)后再適提高
　　2.模具冷卻不當(dāng)
　　確認(rèn)整個(gè)水路系統(tǒng)再修正
　　3.冷料儲(chǔ)陷設(shè)計(jì)太小
　　增大冷料儲(chǔ)陷部位
　　4.脫氣不良
　　增加逃氣槽設(shè)計(jì)或追加pin
　　5.熱澆道溫度偏低
　　適當(dāng)提高溫度
　　-由原料引起的原因及對策
　　原料本身之流動(dòng)性差
　　修正成型條件來配合變更規(guī)格級數(shù)或材質(zhì)
　　5、銀線(silver streak)：
　　成品表面出現(xiàn)隨著原料流動(dòng)方向的銀白色線條之狀況。
　　-由機(jī)床引起的原因及對策
　　1.射出能力不足
　　確認(rèn)射出容量/可塑化能力
　　2.原料加熱溫度太高產(chǎn)生熱分解
　　降低原料加熱溫度
　　3.射出速度太快產(chǎn)生熱分解
　　降低射出速度
　　4.射壓太高產(chǎn)生熱分解
　　降低射出壓力
　　5.背壓不足卷入空氣
　　提高背壓
　　6.原料加熱時(shí)間太長產(chǎn)生熱分解
　　降低原料加熱溫度或時(shí)間
　　7.原料加熱溫度低熔不均
　　提高原料加熱溫度
　　8.螺桿轉(zhuǎn)速太快產(chǎn)生熱分解
　　降低螺桿回轉(zhuǎn)r.p.m值
　　9.螺桿不潔殘留他料所致
　　徹清除螺桿內(nèi)異物異質(zhì)
　　-由模具引起的原因及對策
　　1.模具溫度低
　　可先行預(yù)熱模具
　　2.排氣不良不順
　　追加頂出梢或逃氣槽
　　3.湯口位置不適當(dāng)
　　重新確認(rèn)與修正
　　4.湯口、流道、澆口設(shè)計(jì)太小
　　重新確認(rèn)與變大尺寸
　　5.冷料儲(chǔ)陷設(shè)計(jì)太小
　　重新確認(rèn)與變大尺寸
　　6.肉厚設(shè)計(jì)不良
　　重新確認(rèn)與修正
　　7.模面殘留水份或過多之潤滑劑
　　徹底去除水份\適當(dāng)潤滑劑
　　-由原料引起的原因及對策
　　1.原料含水份及揮發(fā)物質(zhì)多
　　以干燥設(shè)備預(yù)熱干燥
　　2.材料受空氣濕度影響混合一起
　　先預(yù)熱干燥提高機(jī)臺(tái)背壓
　　6、表面霧狀痕(cloudym appearance)、光澤不良(lusterless)：
　　成品光澤面的部分，出現(xiàn)類似云霧狀的白色現(xiàn)象。
　　-由機(jī)床引起的原因及對策
　　1.原料熔融程度不均勻、部分過熱
　　增加原料加熱時(shí)間使之均勻
　　2.射出噴嘴太冷
　　檢修噴嘴部電熱片及提高溫度
　　3.射出噴嘴孔徑太小
　　適當(dāng)修改孔徑或更換合適品
　　4.射出速度太快或太慢
　　適當(dāng)調(diào)整射出速度
　　5.原料過熱分解
　　降低原料加熱溫度或時(shí)間
　　-由模具引起的原因及對策
　　1.模溫過高或過低或不均
　　檢查水路、水溫及水量并修正之
　　2.湯口、流道、澆口過小
　　重新確認(rèn)與修改
　　3.冷料儲(chǔ)陷設(shè)計(jì)過小
　　重新確認(rèn)與修改
　　4.模面附著水份或油質(zhì)
　　清潔及擦拭模面及頂出梢
　　5.排氣不良
　　追加頂出梢或逃氣槽
　　6.離型劑使用過多
　　減少離型劑之量
　　-由原料引起的原因及對策
　　1.原料本身含水份或揮發(fā)物
　　預(yù)備干燥
　　2.潤滑劑中含揮發(fā)物所影響
　　適當(dāng)?shù)販p少潤滑劑使用量
　　3.不同材料混合造成
　　更新材料
　　7、融接線(weld line)：
　　塑料射入模具中，流經(jīng)流道，面后再會(huì)合而成的細(xì)線。
　　-由機(jī)床引起的原因及對策
　　1.原料溫度偏低\流動(dòng)性不足
　　提高原料加熱溫度
　　2.射出噴嘴溫度太低
　　檢修噴嘴部電熱片及提高溫度
　　3.射出壓力低
　　提高射出壓力
　　4.射出速度慢
　　提高射出速度
　　-由模具引起的原因及對策
　　1.原料流動(dòng)距離太長
　　提高模具溫度或增加流道數(shù)
　　2.模具溫度太低
　　提高模具溫度
　　3.湯口位置及數(shù)量不當(dāng)
　　重新計(jì)算與修正
　　4.湯口、流道、澆口太小
　　重新計(jì)算與修正
　　5.冷卻時(shí)間太長
　　縮短冷卻時(shí)間
　　6.排氣不良
　　追加頂出梢或逃氣槽
　　7.離型劑使用太多
　　以少量多次來改善
　　-由原料引起的原因及對策
　　1.原料本身含水份或揮發(fā)物
　　預(yù)備干燥時(shí)間加長
　　2.原料流動(dòng)性不良
　　提高原料溫度
　　3.原料硬化速度快
　　提高模具溫度
　　4.潤滑劑不良或用量過多